虽然他们的内部车间可以做一些手工加工和复合材料制造，但他们没有数控加工能力。当团队需要几个低产量的复杂部件时，他们会转而求助于第三方，但周转时间不够快，而且成本过高。外包零部件的时间越长，研发过程就越慢——这意味着研发团队在赛道上和进站时的维修站都没有足够的时间来集中精力寻找提高汽车性能的方法。

Garry Rogers Motorsport的工程师和设计师使用计算流体动力学(CFD)软件来测试部件的气流。该软件经常建议对部件的设计进行更改，以提高速度和提高整体性能，这可能导致极其复杂的部件——团队无法使用任何其他方法来制作这些部件。这一挑战，加上为零件设计添加额外细节的高成本和较长的准备时间，导致工程师和设计师回避对需要复杂设计的零件进行迭代。

Garry Rogers Motorport过去曾将方向盘的原型与注塑成型的橡胶手柄结合在一起，现在可以将手柄进行3D打印以供最终使用。

2013年，加里·罗杰斯赛车队的团队经理斯特凡·米勒德(Stefan Millard)决定在车间里增加一台3D打印机，为工程师和设计师提供一种新的、互补的方式来制造原型和生产部件。通过他的研究，他听说了一种能够3D打印含碳纤维零件的新机器——这种材料对他的团队来说很熟悉。他回忆道:“Markforged似乎是唯一一家专注于制造高强度的最终用途部件的公司，而不仅仅是制造快速原型设备。”该团队需要碳纤维来生产可以用于赛车的坚固部件，而且它们需要承受高强度的使用。几个月后，斯蒂芬向Markforged公司预定了一台碳纤维3D打印机，这让加里•罗杰斯(Garry Rogers)成为澳大利亚首批投入Markforged技术的公司之一。

3D打印制动通风管，使用内部的Markforged打印机打印.

如今，Garry Rogers Motorsport的团队主要使用3D打印机打印复杂的部件——从夹具和固定装置到赛车的最终用途部件。Stefan表示，根据CFD软件的建议，大约有一半或更多的部件是供最终使用的。一些最终使用的部件包括门锁、变速箱外壳、方向盘把手和司机的相机支架。斯特凡说:“只要你说得出来，我们通常都会打印出来。”然而，该团队发现，最成功的打印应用的玻璃纤维模具。最近的一个例子是一个刹车风道模型——一个用来为最终的刹车风道模具的部件——它过去的成本是1000澳元(大约670美元)，花了两周的时间来制造。该团队以75澳元(约50美元)的价格在Markforged设备打印了相同的部件，并将其生产时间缩短到24小时。制动风道的图案在设计中也包含了一些细节，而这些细节是不能用减材制造就轻易制作的。与CNC不同的是，3D打印机不会因为设计中的复杂细节而增加额外的成本或时间。

Stefan说，设计的灵活性和减少生产时间是投资的两个最大的好处。这反过来又帮助车队提高了他们赛车的性能。自从添加了碳纤维3D打印机以来，人们主要关注的是减少装配时间，将需要装配的部件作为一个部件打印出来。实施Markforged技术所节省的时间被重新部署到研发中。Stefan说:“我们使用Markforged printer得到的额外时间直接用于设计或制造更多的部件，或者寻找其他领域来让Garry Rogers赛车跑得更快——这是我们的主要目标。”